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合成氨新技术让节能潜力变成现实_爱游戏官方网页

时间:2021-10-25 00:34 点击次数:
  本文摘要:目前节能降耗已沦为全社会注目的焦点,在国家发改委公布的“十一五”十大重点节约能源工程中,就还包括了以洁净煤为燃料及原料生产合成氨的改建工程。合成氨企业如何通过技术创新节能降耗?有什么新型适用技术可在行业内推展?记者早已专访了该领域的*——石油和化学工业规划院教授级高工邰学林。构建创意的牵头气化工艺我国大多数氮肥厂皆使用固定床间歇气化技术生产合成氨,不存在原料成本高、环境污染相当严重等缺点。近几年来,国内外也有一些较为成熟期的粉煤气化技术限于于合成氨生产。

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目前节能降耗已沦为全社会注目的焦点,在国家发改委公布的“十一五”十大重点节约能源工程中,就还包括了以洁净煤为燃料及原料生产合成氨的改建工程。合成氨企业如何通过技术创新节能降耗?有什么新型适用技术可在行业内推展?记者早已专访了该领域的*——石油和化学工业规划院教授级高工邰学林。构建创意的牵头气化工艺我国大多数氮肥厂皆使用固定床间歇气化技术生产合成氨,不存在原料成本高、环境污染相当严重等缺点。近几年来,国内外也有一些较为成熟期的粉煤气化技术限于于合成氨生产。

国外技术以壳牌的干粉煤气化和德士古的水煤浆气化技术等纯氧粉煤气化技术为代表,这些气化技术生产能力大、气化效率高。国内技术以恩德粉煤气化技术和灰融聚粉煤气化技术为代表,合适我国中小化肥企业合成氨装置的技术改造。邰学林讲解,他们通过构建创意研发的牵头气化法生产合成氨,是使用纯氧气化、富氧气简化和空气气化中的最少两种气化技术,牵头应用于合成氨生产的新工艺。该工艺主要解决问题使用壳牌的干粉煤气化技术生产合成氨的工艺中,不存在的气化装置出口一氧化碳高达60%以上、硫氧化碳含量低造成转换工艺可玩性减少的问题,同时减少了化肥生产的氧气消耗。

它还可应用于纯氧气化技术生产合成氨新的装置,以及使用这类技术的合成氨装置跃进、节约能源和降低成本的技术改造。据介绍,该工艺有效地减少了合成氨装置的投资和生产成本,大大提高了化肥企业的经济效益。就生产能力为1500吨氨/日的装置而言,如果使用牵头气化法(壳牌/恩德炉)生产合成氨,装置总投资增加1亿元,每年可降低成本大约0.25亿元;若使用牵头气化法(壳牌/灰融凝)生产合成氨,虽然总投资减少了2亿元左右,但经济效益却可以减少1.5亿元/年。

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复合型高效捕沫器不受注目气雾分离器的分离出来效率对合成氨和甲醇生产的经济效益影响相当大。目前工业生产从气体中分离出来雾沫的常用设备有惯性捕沫器、丝网捕沫器、纤维捕沫器、复挡捕沫器等。

这些分离器都有所不同程度地不存在缺失,处置气量大时不存在分离器阻力低、设备可观或分离出来效率低等严重不足,即使是某些国外著名厂商在低温净化的气雾分离出来效果方面也过于理想。生产中常因设计不合理及负荷的变化造成分离出来效率上升,特别是在气速过低的条件持续性产生二次夹带,对工业生产影响比较严重。邰学林研发顺利的复合型高效捕沫器,是一种将多种分离出来技术集于一身,具备处置气量大、分离出来阻力小、分离出来效率高等特点的新型除沫器。它完全地解决问题了处置气量大、流速低引发的气雾分离出来二次夹带问题,限于于吸收塔、再造塔等各种气液传质设备塔器顶部的气液分离出来,以及各种加热、冷凝后的气雾分离出来过程。

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在不减少阻力的情况下,处置能力相对于传统分离器可提升50%~100%。据报,目前有数4家企业的19台分离器搭配该技术展开气雾分离出来,效果理想。

山西永济中兴化工有限公司使用该技术改造了1台甲醇分离器后,吨甲醇节电在173千瓦时以上,每年可节约电费144万元。云南云维集团沾化有限公司通过改建1台氨分离器,使分离出来效率相似100%,构建吨氨节电大约207千瓦时,全年可节约电费869万元。水冷器清除技术消弭难题在合成氨工厂,半水煤气压缩机就如人体的心脏,其起到是把原料气冷却送来至净化后再行送往制备工段。

其中水冷器的加热效果优劣,直接影响压缩机的打气量、电耗,甚至牵涉到压缩机的长周期和安全性运营。由于半水煤气中所含煤焦油、粉尘等杂质,同时压缩机在运营时还要对气缸注油润滑剂,更容易在出口冷却器中结炭构成硬质垢,使得清除作业十分艰难,影响工业生产。回应,大多数厂家采行碱水熬、氨水泡、高压蒸汽刮起、水冲等方法展开清扫,其结果都过于理想。邰学林发明者的TH-1清除技术,具备清除操作者非常简单、无腐蚀、溶液可多次用于、*、成熟期可信等优点,彻底解决了压缩机水冷器的清除问题,同时可应用于各种油冷器的清除。

据报,我国每年必须清除的水冷器换热面积在30万平方米以上,利用该成果展开清除,不仅效果理想,还可以产生1亿元/年以上的经济效益。


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